山東某化肥廠空分油水分離器超壓爆炸事故案例分析

一、事故經(jīng)過
1988年8月4日，山東某化肥廠空分工段按計(jì)劃于上午停車檢修膨脹機(jī)。8時(shí)50分，空分工段工段長(zhǎng)電話請(qǐng)示廠調(diào)度室，同意停車。但因尿素車間還要用空氣，因此，重新把空壓機(jī)開起來。

9時(shí)10分，聽到空壓機(jī)安全閥起跳放空聲，同時(shí)聽到空壓機(jī)電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)聲音不正常，隨即2號(hào)油水分離器發(fā)生爆炸。1名工人被爆破的分離器擊中，當(dāng)即死亡，另1名工人右上臂被爆炸飛出物擊傷。

事故后經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)勘察，發(fā)現(xiàn)2號(hào)油水分離器西側(cè)兩封頭間筒體縱向撕裂，空壓機(jī)一段Dg10排油閥接近全開(差1／3圈)，二段、三段Dg10排油閥處于全關(guān)位置，1號(hào)油水分離器Dg10排污閥全開，2號(hào)油水分離器(爆炸)Dg10閥門接近全關(guān)(差1／4圈)，油水分離器前送尿素系統(tǒng)空氣管上Dg1O閥門開度為1／8圈，2號(hào)油水分離器出口管通向1號(hào)、2號(hào)純化器的閥門處于全關(guān)位置。分餾塔中液氧尚未排放。事故后對(duì)空壓機(jī)三段安全閥進(jìn)行起跳試驗(yàn)，壓力為5．7MPa時(shí)開始泄漏，5．9MPa時(shí)起跳。檢查1號(hào)油水分離器底部瓷環(huán)間積滿大量鐵銹、油污和其他雜物，造成排污不暢通。爆炸后對(duì)被爆裂的2號(hào)油水分離器進(jìn)行測(cè)量，最薄處3．8mm，最厚處7．9mm(此系爆炸后數(shù)據(jù)，爆炸前比此數(shù)據(jù)可能稍厚些)。

二、事故原因分析

1、造成這次爆炸事故的主要原因是壓力容器管理不善，沒及時(shí)檢測(cè)出壁厚減薄。該設(shè)備規(guī)格為ф320mm×10mmX D30mm，材質(zhì)為A3，最高工作壓力為5．39MPa，1971年投入使用，至事故發(fā)生時(shí)已使用了17年。爆炸后發(fā)現(xiàn)內(nèi)部腐蝕嚴(yán)重，最薄處僅3?8mm，設(shè)備狀況差。排污閥已很長(zhǎng)時(shí)間不通，更加劇了設(shè)備底部的腐蝕，爆炸后的設(shè)備內(nèi)部腐蝕情況也充分說明了這一點(diǎn)。近幾年來，尿素車間曾多次發(fā)現(xiàn)2號(hào)油水分離器漏氣，并進(jìn)行了補(bǔ)焊，共補(bǔ)焊了12個(gè)點(diǎn)，補(bǔ)焊質(zhì)量不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

廠部和機(jī)動(dòng)科對(duì)該設(shè)備的管理不夠重視，從全廠來看，有重大系統(tǒng)、輕空分，重廠控設(shè)備、輕非重點(diǎn)設(shè)備的傾向。對(duì)該設(shè)備沒有按照壓力容器管理制度定期檢查維修，設(shè)備檔案不齊全。

2、造成這次事故的另一個(gè)原因是操作不當(dāng)，判斷失誤，造成超壓。因?yàn)槟蛩叵到y(tǒng)還需用壓縮空氣，這時(shí)，空壓機(jī)壓力已卸凈，重新開起空壓機(jī)，并利用1段、2段、3段排油閥進(jìn)行升壓調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力升至1．96MPa時(shí)，操作工就離開了現(xiàn)場(chǎng)。經(jīng)事故后檢查，2段、3段排油閥全關(guān)，此時(shí)空壓機(jī)只向尿素系統(tǒng)供壓力1．96MPa，流量?jī)H為16Nm3／h的壓縮空氣，能夠排氣泄壓的僅有1段排油閥和1號(hào)油水分離器排污閥(經(jīng)檢查1號(hào)分離器底部堵塞，造成排污不暢通)。但空壓機(jī)銘牌打氣量為300Nm3／h，在上述閥門開關(guān)情況下，不能使壓力穩(wěn)定在1．96MPa，由于判斷有誤，以為壓力已經(jīng)穩(wěn)定在1．96MPa。當(dāng)其離開現(xiàn)場(chǎng)后，壓力仍繼續(xù)上升，導(dǎo)致超壓，安全閥起跳，空壓機(jī)電機(jī)聲音異常，直至爆炸。

三、防止同類事故發(fā)生的措施

1、壓力容器按規(guī)范定期檢測(cè)。
2、正確維護(hù)使用設(shè)備，有異常及時(shí)檢查、消除缺陷。
3、空壓機(jī)在開動(dòng)情況下，任何時(shí)候不能離開人，因?yàn)殚y門在運(yùn)行中會(huì)逐漸變化。